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阮小兵　楊有華　梅雄城

（新余鋼鐵集團有限公司）

摘　要：對新鋼高棒精軋活套常見故障進行分析，并提出相應的解決方法及防范措施。

0、前言

高速棒材生產線是新鋼線棒材升級改造的一期工程，于2013年10月正式投產，設計規模為年產100萬t合格熱軋鋼筋。該生產線是目前國內最先進的國產高速棒材生產線，軋線設備為全連續式棒材軋機，最高終軋速度為18m/s。主軋機共18架，平立交替布置，分初、中、精軋3個機組，每個機組各設6架軋機，精軋機活套設計為6個。精軋機活套在高棒的軋制過程中起著非常重要的作用，是整個生產線的重要組成部分，一旦出現問題不但會直接影響產品質量和成材率，而且整條軋制線也將被迫停止生產。

1、活套的組成和工作原理

1.1生產工藝流程

新鋼高速棒材的生產工藝流程如下:原料驗收→熱送輥道→入爐加熱→1號～6號粗軋機→1號剪→7號～12號中軋機→2號剪→1號活套→13號精軋機→2號活套→14號精軋機→3號活套→15號精軋機→4號活套→16號平立轉換軋機→5號活套→17號精軋機→6號活套→18號平立轉換軋機→3號倍尺剪→步進式冷床→冷剪→點支數→打捆→收集→堆垛→發運。

1.2活套的組成

精軋機活套主要由前壓輥、前托輥、起套輥、后壓輥、后托輥和活套掃描儀組成，其結構示意圖見圖1。

1.3活套的工作原理

活套安裝在精軋機架之間，用于控制兩個機架之間的微張力，防止帶鋼之間有過大的張力而將帶鋼拉斷?；钐椎墓ぷ髟硎钱斳埣M入活套時，掃描儀發出信號，啟動氣缸，活套抬起，軋制結束后活套落下，在這過程中，掃描儀顯示活套輥位置，控制活套起套高度，并隨時反饋信息進行調整，以保證前后機架秒流量相等，從而改善產品的尺寸精度，提高軋制精度。

2、精軋活套故障的原因及防范措施

2.1活套輥起套慢或不起套

2.1.1故障現象

當軋件通過前壓輥、前托輥進入到起套輥時，起套輥起套慢或者干脆不起套造成堆鋼。

2.1.2原因及防范措施

造成活套輥起套慢或不起套的主要原因如下:

1)活套掃描儀信號接收不好，冷卻起套輥的冷卻水汽太大，因氧化鐵屑堆積導致掃描儀鏡頭臟造成活套氣缸電磁閥未接收到掃描儀的反饋信息;

2)活套氣缸密封性不好，存在竄氣，使得活套起套壓力不足;

3)活套氣缸氣管管徑小，瞬間起套壓力不足;

4)由于壓縮空氣潮濕而將水汽帶到了活套氣缸電磁閥內，使得電磁閥反應不靈敏;

5)電磁閥閥芯堵塞或線包燒壞，閥不能動作;

6)電氣線路接觸不良及其他原因引起斷路，起套信號進不到電磁閥。針對以上主要原因，可采取如下防范措施:

1)通過加裝壓縮空氣管對鏡頭進行吹掃，并且經常對鏡頭進行清潔;

2)定期更換活套氣缸，換下的活套氣缸全部更換新的密封件，在線活套氣缸則利用在線整機的機會，將少量潤滑稀油灌入氣缸內，增加活塞桿密封件與缸筒的密封性;

3)對氣缸管徑進行改進，將原先的氣缸管徑適當增大;

4)購進1套小型的干燥機，對進入活套區域的氣體進行干燥，同時在進入活套的氣體總管下方安裝一個放水球閥并定期放水;

5)定期對活套電磁閥閥芯進行吹掃清理，將損壞的線路進行更換，保證電磁閥完好;

6)定期對線路進行檢查，將接觸不良的線路及時接好。

2.2活套輥子卡死

2.2.1故障現象

在軋制過程中，軋制件通過活套輥子(包括前壓輥、后壓輥、前托輥、后托輥、起套輥)時，輥子不轉而造成堆鋼。

2.2.2原因及防范措施

造成活套輥不轉的主要原因如下:

1)活套輥軸承座內軸承潤滑不到位，造成里面的軸承缺油燒壞，輥子不轉;

2)軋件進入活套內部時，活套輥輥子(特別是前壓輥、前托輥)所受到的瞬間沖擊力很大，造成輥子內軸承受到大的沖擊力而碎裂;

3)受材質所限，在軋制一些規格的軋制件時，活套輥輥子(特別是起套輥)的輥面與軋制件的摩擦力很大，造成輥面有很深的溝槽，軋制件陷入溝槽使得輥子不轉而造成堆鋼。

針對以上主要原因，采取防范措施如下:

1)增大活套的油氣供應量，將供油周期從原來的35s內2次改為30s內3次，并將油質改為BP220型，以增大油的黏性，延長軸承內潤滑油的存油時間，保證潤滑效率;

2)由于活套更多的是受到徑向載荷的作用，因此將原先的軸承改為向心球軸承。

3)將活套輥子的材質由普通的鑄鐵材質改為中鎳鉻冷鑄材質，以增加其耐磨度和硬度。從而提高生產效率

2.3活套抖動大

2.3.1故障現象

活套在軋制過程中抖動大，使得軋制件偏離軋制線，從而引起堆鋼。

2.3.2原因及防范措施

造成活套抖動大的主要原因如下:

1)長時間軋制后活套底座螺栓出現松動;

2)由于整個軋制線只是基本對直，因此在軋制某些規格的軋制件時，由于軋制件尺寸存在一定的偏差，導致軋制件和活套本體存在一定的摩擦。針對以上主要原因，采取防范措施如下:

1)定期對活套所有螺栓進行緊固，同時對一些易斷的螺栓進行置換，并將螺栓的材質由原先的8.8級改為9.8級;

2)定期對整個軋制線進行對中直，確保誤差在允許范圍內。

3、效果

采取以上措施前后的活套故障時間和活套輥更換情況分別見表1和表2。

4、結語

對新鋼高棒精軋活套常見故障采取了一系列防范措施后，活套的故障時間減少了，活套輥的更換數量降低了，堆鋼現象明顯減少，設備運行率得到提高，促進了產品質量的穩定。

                                                                                                                                                                                                             來源：《江西冶金》 2015年第4期